mercredi, 23 janvier 2013 14:23

Carrelage en Terre Cuite : 100% Ecologique

 

 

 

Etude de cas : La tomette de Salernes

La tomette de Salernes, en terre cuite parfois émaillée, est le revêtement de sol typique des maisons provençales de Salernes. En Provence, les tomettes sont toujours de forme hexagonale et leur mode d'emboîtement, qui ne laisse presque pas de joint, donne un sol très lisse et doux.

 

Photo © Sismondini 

Histoire de la tomette se Salernes

Le village de Salernes, dont l’économie reposait traditionnellement sur des activités agricoles (production de l’huile, du vin, du blé) et sur les filatures de soie, a commencé à produire de la faïence à la fin du XVIII ème siècle. Au lendemain de la Révolution, le marché de la faïence décline et le village se reconvertit dans la fabrication de tuiles, de briques, de tuyaux, de malons et de poteries utilitaires en terre cuite.

C’est dans les années 1830 que les fabricants de Salernes se sont spécialisés dans la fabrication d’un seul produit : la fameuse tomette de Salernes.

Ce malon hexagonal rouge doit sa réputation à la qualité exceptionnelle des gisements d’argile de Salernes, une argile rouge ferrugineuse.

La production de la tomette de Salernes prend une ampleur considérable dès 1850, quand ce matériau léger et très résistant conquiert le marché du bâtiment. La production des tomettes, qui profite de l’expansion des constructions sur le littoral azuréen, devient très tôt le fer de lance de l’économie de la région. Pour répondre à une demande toujours plus grande, de nouvelles fabriques sont construites et les petits ateliers implantés à Salernes sont agrandis.

Cette activité s’est maintenue jusque dans les années 1950 et le procédé de fabrication des tomettes s’est transmis de génération en génération, sans grands changements.

Les fabriques de Salernes alimentent non seulement les magasins de provinces voisines mais exportent aussi leur fameux carrelage hexagonal en Afrique du Nord, en Afrique du Sud, en Italie et en Amérique.

Cette activité s’est maintenue jusque dans les années 1950 et le procédé de fabrication des tomettes s’est transmis de génération en génération, sans grands changements.

 

 Photo © Sismondini 

Photo © Sismondini 

 

Le procédé de fabrication traditionnel

La tomette de Salernes est fabriquée avec l’argile extraite des carrières environnantes. Cette argile est lavée dans un délavoir ou malaxeur, dans lequel la terre et l’eau sont brassées pendant un heure et demi environ. Le mélange ainsi obtenu, appelé la barbotine, est conduit dans des bassins de décantation ou pastières. Après évaporation de l’eau, la terre prend une consistance solide. On en fait des boules de 13 à 15 kilos, appelées pastons ou pains, que l’on place sur une aire de séchage, le séchoir à pains.

Après une journée de séchage à l’extérieur, les pastons sont stockés dans une cave humide et sombre pendant de nombreux mois avant d’être utilisés pour le façonnage des malons proprement dits.

 

Adaptation dans les Pays Africains dotés de ce matériau naturel, terre crue

Bon nombre de pays africains sont dotés de ce matériau naturel, terre crue. Jusqu’à ce jour les techniques de construction avec ce matériau n’ont pas pour autant changer, et font d’ailleurs partie du patrimoine mondial. Pour jumeler patrimoine et modernité, puis répondre aux besoins locaux en matière de construction et d’architecture, ne pourrait-on pas mettre en place une technique de production comme celle de la tomette de Salernes !?

Cette production pourra redorer sans aucun doute l’image donnée aux constructions en terre, jusque-là, négative et jugée archaïque et comme matériau de pauvres.

 

 

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Source : Global archiconsult

 

 

 

 

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Cinquante pour cent de gain de productivité sur les chantiers par rapport à une maçonnerie à la truelle, et 30% par rapport à une maçonnerie roulée : c’est la promesse que fait Wienerberger pour sa nouvelle solution de montage Dryfix dédiée aux murs porteurs en terre cuite à base de briques Porotherm. « La rapidité est l’avantage que tout le monde retient de ce procédé de collage, mais c’est le dernier que nous mettons en avant, après la fiabilité, la simplicité, la possibilité de travailler jusqu’à -5°C ou encore l’absence d’émission de COV», énumère Gérard Fouilloux, responsable marketing Briques de Wienerberger. De fait, pour profiter d'autant d'atouts, l’utilisation de ce liant monocomposant en mousse polyuréthanne réclame le respect d’un certain nombre de précautions relatives à la pose (réalisée avec un pistolet spécial) et aux conditions de stockage (debout, toujours à moins de 70°C, pendant une durée limitée et entre 10°C et 25°C la veille de l’utilisation). A tel point d’ailleurs que le liant Dryfix, conditionné en cartouches de 750 g, ne sera distribué qu’auprès des agences signataires d’une charte prévoyant notamment que les entreprises clientes devront avoir été préalablement formées.

 © Wienerberger - Procédé Dryfix de Wienerberger

Grâce à un accessoire double sortie à base de canules en plastique à écartement variable,

la pose de deux cordons de mousse est possible avec un seul mouvement.

 

Travail possible jusqu'à -5°C

Associé à un Avis Technique du CSTB (N°16/11-624), le procédé s’adresse exclusivement aux blocs de terre cuite rectifiés Porotherm de 15 à 30 cm d’épaisseur, pour les ouvrages en maçonnerie de type R+1 au maximum (hauteur limitée à 2,5 m pour des murs porteurs de 15 cm). Après la pose du premier rang sur une arase de mortier traditionnel, ajustée à l’aide des platines Porotherm, le liant Dryfix supprime tout besoin en eau, sauf humidification éventuelle des surfaces à fins d’accélération de la prise. « En cas de défaut, le produit ne permet aucun rattrapage de niveau : ce premier rang doit donc être parfaitement réalisé », insiste toutefois Gérard Fouilloux. Si en revanche tout est correct, les rangs suivants sont posés sur les briques préalablement dépoussiérées en appliquant au pistolet le ou les cordons de mousse (deux en général) d’environ 3 cm de diamètre et situés à 5 cm des bords. Les briques doivent alors être assemblées dans un délai de 3 minutes. Grâce à un accessoire double sortie à base de canules en plastique à écartement variable, la pose de deux cordons est possible avec un seul mouvement. Une cartouche permet en pratique de réaliser environ 40 m de cordon, ce qui représente 5 m2 de mur en moyenne. A noter également que le nettoyage du pistolet (au moyen d’une cartouche spécifique) n’est pas indispensable en fin de journée.

 

Source : Jean-Charles Guézel | Source LE MONITEUR.FR

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

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